什么可以區分一個制造商的質量體系？他們如何隨時采取行動來應對不合規情況，以及他們報告關鍵質量指標的頻率，這是通過現代制造執行系統(MES)實現的。在沒有MES并且以數字形式存在生產信息的情況下，關鍵事件可能發現自己在歷史背景下報告并且通常為時已晚，無法對其發現做出適當的反應。MES是組織質量管理體系(QMS)的重要補充，它們共同促進了流程開發，改進了生產控制，提供了法規遵從性，
在許多制造業領域，仍然沒有正式的MES系統。相反，現有的“系統”通常是點解決方案和紙張流程的組合。這個組件群體通過解決在給定時刻至關重要的特定挑戰而意外地發展。考慮特定工廠內的情況; 需要將測試結果報告給客戶，并創建數據庫以存儲其收集的數據。在可追溯性成為強制性的情況下出現了材料假冒問題，并且庫存人員在揀配清單上編寫每個批號來解決這一挑戰。客戶要求將所有扭矩和其他測量值記錄為其單位構建歷史記錄的一部分，以便操作員以網絡形式記錄參數數據。然而，大多數生產區域仍遵循辦公室應用程序中制定的工作指 質量政策要求檢查員將產品上發現的缺陷記錄在刻度表上，然后將詳細信息添加到隨產品一起旅行的“腳趾標簽”中，以便技術人員進行維修，如果嚴重，他們會重復工作在另一個系統中啟動不合格事件。然后將這些動作單獨打印并組裝成一個包，并作為其旅行者的一部分在物理上伴隨著相關的生產單元。在上面的整個案例中，制造商實際上已經滿足了航空航天制造中數據管理的明確要求，但其實現方式并不是有效的，成本有效的，簡單的或便利的。
除了如上所述管理一系列不同年齡和條件的孤立工具的隱性成本之外，關鍵的質量挑戰是能夠在此環境中發生不合規時敏捷反應和報告。工廠車間人員實際上已經過調節以限制他們的缺陷收集，因為它在執行操作時變得更像是事件而不是自然活動。由于這些事件可能需要在多個系統或紙質表格中找到并且可能消耗大量時間進行報告，因此甚至可能會對檢查員施加規則，僅提交需要超過“n”分鐘才能糾正的問題，從而留下多數未報告過程中的質量問題。
當MES以整體方法實施時，體驗會發生根本變化，而對于工廠車間人員，工程師和管理層來說，這種體驗更為自然。質量功能雖然必不可少，但只是MES整體運營覆蓋范圍的一個方面。如果設計合理，MES可以無縫地考慮在操作中進行的所有活動，從設置到執行，無論是由人還是機器執行。例如，在手動過程中，當驗證操作員的認證以確保他們具備執行所需任務的適當技能時，就會發生第一次質量控制。然后指示操作員準備他們的工作站并使用所需的材料和工具進行驗證。他們的工作開始于輸入構建數量或輸入條形碼進行序列化單元跟蹤，然后驗證工件本身以確保其沿著其路線順序正確行進并具有有效狀態以繼續。然后，他們動態地與無紙化指令交互，通過他們執行的每個活動在粒度級別與他們互動，同時呈現文檔，視頻和繪圖中的相關詳細信息，并提示他們捕獲測量，序列化子組件和其他屬性。也驗證了。然后可以提示主管或同行審查和批準任何或所有這些活動。這種經驗的全部通過成功的閉環檢查和預防措施來灌輸質量，而不會降低生產線性能或人體工程學。
無論給定的操作主要用于裝配，加工，檢查還是測試，都必須將其視為質量的機會。雖然操作員可能正在執行純裝配任務，但他們可能會發現需要報告的異常情況。MES使所有人員能夠以質量角色服務，并以與專用于質量控制步驟的檢查員相同的方式捕獲所有過程中的缺陷。先進的MES系統通過參考產品設計CAD和圖像的圖形屏幕輸入進一步增強了缺陷收集體驗。診斷頂級組件上的測試失敗的技術人員可以通過將其與子組件中發現的一個或多個缺陷相關聯來識別根本原因。
所有這些行動的副產品是生活在集中式MES數據庫中的豐富分析數據，可立即用于報告和操作，并實時實現KPI和質量指標。辦公室外的工作人員在移動設備上查看當前的生產活動。經理會收到直接發送到收件箱的每日質量報告。工程師在每周行動會議上對鉆取圖和數據透視表進行臨時數據分析。車間人員和來訪客人查看運行開銷的儀表板，顯示來自區域，線路和設備的實時指標。MES不僅改變了數據的收集方式，還使所有組織層面都能在質量方面發揮積極作用。
正確設計的MES系統可輕松適應航空航天和國防制造業中獨特的質量挑戰。它適應企業制造業務中的制造工藝廣度，包括加工，成型，電子，電纜/線束，模塊和長期大規模組裝住宅。它消除了操作員引用錯誤的BOM或工作指令修訂版的風險，并積極地告知他們針對產品及其正在執行的流程的變更通知(ECN)。它遵循產品的完整生命周期，并通過其初始生產，維修，翻新，現場退貨，MRO以及其經歷的任何其他流程的臨時重新路線保持其統一的歷史。
當MES在采用和實施方面具有整體性時，它在企業中始終如一地推動了過程質量的制造文化。人員和客戶都可以從其信息和反應的直接性中受益，因為依賴其先前的分散方法是不可想象的。它對整體質量體系的影響是明確無誤的，作為真正可操作性質量體系的過程中的貢獻者，具有不可或缺的能力。因此，MES被視為ERP組織系統支柱的必要條件，完善了制造商的數字足跡，以獲得高質量的產品并實現卓越運營。
