車間是制造企業的基石，在實際生產過程中，車間既是生產計劃的執行主體，也是車間生產信息的主要反饋主體，產生了大量的實時信息，因此企業的生產系統中，很重要的一部分由車間生產管理和各類信息資源集成構成，車間生產管理以及各類信息系統的敏捷程度在很大程度上決定著整個企業的敏捷程度。

　　MES的任務是根據計劃部門制定的生產計劃，利用車間的各類生產資源、生產方法以及大量的現場實時數據快速、高效率地制造出合乎質量要求的產品，它的生產活動涉及訂單、設備、庫存、物料、數據采集，以及模具維護管理、產品質量控制及車間人員管理等。MES集成了硬件和軟件系統，用以管理和優化從定單下達到產品出貨的生產活動全過程，它基于實時、準確的制造信息來指導、傳達、響應和報告車間發生的各項活動，同時為企業的各項決策提供依據和支持。

　　1 MES的發展

　　20世紀六七十年代，企業財務系統通過對物料計劃相關功能模塊的擴充，發展為物料需求計劃系統(Material Requirements Planning，MRP)。20世紀七八十年代，MRP系統中增加了車間報表管理和采購等系統，發展成為了MRPⅡ。但MRPⅡ無法實現資源配置，因此出現了資源配置計劃系統(DistributionResource Planning，DRP)，單功能制造過程管理系統(如質量管理和庫存管理等系統)也相繼出現。

　　到20世紀八九十年代，MRPⅡ逐漸演變為企業資源計劃(Enterprise Resource Planning，ERP)，DRP演變為供應鏈管理(Supply Chain Management，SCM)，而車間層的制造管理系統演變成集成的MES。

　　制造執行系統(Manufacturing Execution System，MES)理論作為一種提升企業執行力的方法，被諸多企業應用。其早由美國先進制造研究協會(AMR)提出。定義為：在產品從工單發出到成品完工的過程中，制造執行系統起到傳遞信息以優化生產活動的作用。[2]1997年，MESA發布六個關于MES的白皮書，對MES定義和功能等進行詳細闡述;2000年以來，美國國家標準協會(ANSI)陸續發布MES標準(ANSI/ISA-95)。

　　現階段的MES相比MES初期，具有了易于配置，易于變更，易于使用，良好的可集成性等特點，得益于信息技術的快速發展，MES技術正在與網絡技術相融合，形成新一代的MES體系，并逐步在國內企業中得到廣泛應用。

　　2 MES功能模塊

　　某MES廠商功能模塊見圖1。

　　2.1 生產排程功能模塊

　　生產排程功能模塊主要由集成的APS實現。APS采用線性規劃等數學模型，通過對各種目標約束的分析，定義各種計劃問題。使用精確的或啟發式的優化算法，實現計劃的優化。由于龐大的可行計劃總量，通過枚舉來找到優解是不大可能的，甚至找到一個可行的方案都相當困難。基于此，應用運籌學(operations research)中的數學方法來實現計劃優化成為APS的首要任務。雖然通過線性規劃或網絡流算法能找到較為精確的優解，然后實際過程中大多數組合問題只能計算近似優解(局部優)。

　　2.2 生產進度和過程可視化

　　生產進度和過程可視化主要是方式是通過底層數據采集，并將采集的數據以一定的邏輯整合后顯示在界面中，供管理人員管理使用。

　　2.3 設備異常可視化

　　設備異常可視化模塊主要通過數據采集和軟件邏輯實現，操作人員在停機時錄入停機原因，系統收集和轉化后呈現在軟件界面中。

　　2.4 模具進出庫管理

　　模具進出庫管理主要通過數據收集和邏輯運算實現。有多種方式實現數據采集，包括但不限于二維碼或RFID等方式，系統記錄模具進出庫數據并聯動機臺對于模具的使用情況，對模具進行管理。

　　3 MES的數據采集

　　MES數據采集是一個相對復雜的過程。常用的方式是讀取設備原有PLC數據，通過協議對接獲取參數。但實際過程中，設備廠商為了商業利益或設備穩定性方面的原因，不愿意開放接口。這種情況下，則需要集成廠商采用外掛采集裝置的方式收集數據。除此以外，還通過RFID以及其他手持掃碼設備等終端獲取數據。

　　3.1 MES企業引入基礎

　　3.1.1 系統基礎

　　MES的引入需要企業原有的系統支撐，包括原有的ERP/MRPII/CRM/SRM等系統的支撐，因此對企業的信息基礎有一定要求。同時，數據采集對于設備也有一定要求。國內某些設備廠商對于本企業設備PLC加鎖保護，一定程度上增加了MES集成商抓取數據的難度。

　　3.1.2 人員基礎

　　MES制造執行系統的引入，僅僅是工具的引入。工具要在企業生產管理中發揮應有的價值，則依賴從基層至管理員人員對于工具的認知和科學管理方法的使用。因此，MES的引入對于員工和管理者的素養有一定要求。

　　3.1.3 實際需求

　　MES作為信息化手段和工具，其引入很大程度上是為了填補傳統ERP系統在生產車間的空白，將生產過程量化，并在有數據支撐的情況下展開分析。鑒于MES本身較大的引進軟硬件成本和管理成本，企業在MES引入時，需慎重考慮。(圖2)

　　3.2 MES導入企業的方式探索

　　3.2.1 從中心到局部構建方式(圖3)

　　該方式先構建生產系統“大腦”，將計劃、采購和生產、倉儲等生產流程連接起來，形成中樞。其后，再將系統部署至車間局部，形成數據收集的觸手，完成整個系統的構建。

　　這種方式前期成本較高，對生產系統影響大，人員學習成本高。但引入的邏輯更強，更有利于企業整體信息系統的布局，有利于系統本身搭建。

　　3.2.2 從局部至中心構建方式

　　這種構建方式先在車間或某種工藝構建MES系統，形成獨立存在小系統，并逐步完成各個車間的部署，并在恰當的時候進行中樞設計和引入。

　　這種引入方式，對整體生產系統影響不大，試錯成本較低，單點引入周期短。但是這種引入方式很難有立竿見影的成本改善，在分步搭建過程中，可能由于局部偏差增加中樞系統搭建難度。

　　3.3 MES引入可能引發的改變和阻力及對策

　　MES系統的引入，客觀上要求管理者從粗放式轉向精細化管理。多級異常處理機制能有效放大車間管理問題，要求基層管理者迅速反應。

　　同時，由于數據收集方式變化，原先的經驗式管理逐步轉變為經驗和數據相結合的管理方式，在生產實踐中，更注重數據分析和基于數據的決策，一定程度上幫助企業擺脫對具備優秀管理直覺的管理者的依賴。

　　因此，同其他信息系統引入一樣，MES的引入可能存在以下阻力：

　　3.3.1 來自管理層的阻力

　　部分管理者會擔心MES的引入會打破原有企業的流程和決策過程。失去對于企業的掌控。部分管理者已經掌握了業務要害，并采取了有效手段控制整個業務過程。一旦采用新的技術，原有的業務核心可能會發生巨大變化，短時間難以重新形成控制。

　　其次有部分管理者對于MES引入的難度預估過低，急于求成，要求MES的導入在一個較短時間內完成。MES引入涉及到原有業務流程的梳理和改造，這是一個相對系統的工程，要根據實際情況評估。在引進過程緩慢或遲遲見不到效果時，管理層可能會產生懷疑，失去信心，這對于MES引入無疑是毀滅性的。

　　針對管理層可能存在的阻力，在引入過程中，需要企業尋找可靠的核心人員，經常向管理者詳細匯報在引入過程中引發的流程改造，幫助其重新掌握流程關鍵節點。

　　引入過程需要制定詳細的計劃，并充分預計可能導致的困難和后果，做好預案。

　　3.3.2 來自員工的阻力

　　對于中層管理而言，其阻力主要來源于權力削弱或者是對于即將引致的學習成本增加和工作量增加的不滿。中層管理對于引進項目的阻撓常常是隱性的，限于管理層壓力，他們不會直接對抗，而是通過宣稱無用、推諉拖延或假意提出不可實現的徹底流程變革以阻撓MES引入過程中的流程梳理和再造。

　　對于中層管理的阻撓，要堅持推進的計劃不動搖。在推進過程中善于分析可能的沖突和利益點，分清哪些人贊成MES的引入，哪些人抵觸。對于假意提出更徹底的流程變革以阻撓現有改變的，可以要求其給出具體方案，視情況決定采納或推翻。

　　MES的引入中，員工的阻力主要來源于工作量的增加、原有習慣的改變。他們中一部分不愿意持續學習的員工，常常通過夸大工作增加的方式來抵觸信息系統的引入。MES引入中，勢必要增加部分人機互動以完善信息采集。

　　對于員工的阻力，要充分評估其工作量和工作強度，保證引入前后其工作強度大體保持一致，同時，對于夸大工作量部分，用科學方式評估。引入過程進行有效的宣傳和培訓，消除員工的抵觸心理。

　　4 總結

　　MES彌合了企業不同信息系統之間的空白。保證信息在企業運轉過程中不斷流，形成完整的數據閉環。

　　MES中整合的包括模具管理、人員管理、設備管理等模塊，進一步促進企業信息化發展，向無紙化辦公邁進了重要的一步。

　　近些年，企業逐步認識到精細化管理的重要性，明確了企業資源配置在成本降低中的作用。MES為企業資源配置提供的數據基礎。原有的依靠人力報表收集數據，得到的數據往往不夠準確，人力成本也較高，MES為數據收集提供了新思路。